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      以世界最低的成本生產-精益生產方式JIT

        2011年11月28日 本站原創

      以世界最低的成本生產-精益生產方式JIT

      眾所周知,日本制造的產品以其優質、耐用、高性價比而聞名于世。國內許多企業,以日本企業為趕超對象,希望能早日打造優質的中國制造產品。但筆者作為咨詢顧問走訪了國內數十家企業后,深感國內企業界對如何達到世界一流缺乏正確的認識。
       國內某知名電腦生產企業一名管理人員說:除非自己跟著戴爾的流程走一遍,否則他無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的,該企業是直到ERP企業管理信息化系統成功運轉后,才達到了平均22天庫存.

      一、僅靠ERP并不能與世界一流同步
        經過20年的改革開放,中國許多企業在信息化的浪潮中,推行了EPR管理信息系統,但不知是出于利益的考慮還是對問題的認識不清,許多軟件公司鼓吹ERP軟件能讓企業一步進入信息化管理,并且能實現JIT(適時、適量、適物)生產,大幅度降低庫存,馬上就能與世界一流企業同步。但事實上多數中國企業并沒有發揮ERP的全部功效,許多企業僅僅用到庫存查詢,訂單管理等功能,真正能將計劃與各種成品、半成品的生產指令及倉庫物料出庫指令進行準時、精確地設定,從而大幅度降低庫存(減少流動資金被占用)的為數極少。ERP不僅僅是一種管理軟件,更是一種管理思想、管理文化。當企業管理人員具備精益、卓越的思想時,沒有ERP同樣能達到低成本、高品質、短交期的生產。日本豐田公司70、80年代的成功就是典型的事例。反之,有了ERP,也不是意味著本企業使用的管理軟件與世界500強一樣,所以本企業的生產管理水平就同世界500強一樣了。上述國內某著名的電腦制造企業的情況無疑驗證了這一點。
        如果我們花巨資引進了ERP,僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件,但企業庫存依舊龐大,工廠內物流依舊混亂,生產效率依舊低下,生產周期依舊很長,對市場的反應依舊遲鈍,那么經營成本在原來的基礎上又增加了ERP設置及系統維護成本。

      二、企業管理信息化的推行應該結合中國企業管理現狀
        企業管理信息化的推行應該結合中國企業管理現狀,在首先提升企業管理水平,并能達到一些切實的績效目標的前提下再引進,而非盲目的信息化。換句話說,如果我們花巨資引進了ERP,僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件,同時戴了一個信息化帽子,但是企業庫存依舊龐大,工廠內物流依舊混亂,生產效率依舊低下,生產周期依舊很長,對市場的反應依舊遲鈍,那么經營成本在原來的基礎上又增加了ERP設置及系統維護成本。顯然這種信息化是失敗的。國內知名企業推行ERP失敗的事例,時有耳聞。推行ERP并未完全達到預期效果,只有默默吞下苦果的企業就更多了。
        管理信息化的前提是企業應該充分進行科學合理的管理改善、流程再造。由此建立精確量化的管理系統。沒有精確就沒有量化,沒有量化就沒有有效的信息化。并不是企業只要出錢就可實現管理現代化的。比如,某企業庫房沒有定置坐標,總裝車間也沒有工序坐標,同時總裝車間也不能準確提出幾點幾分需要那些物料,那么即使實施了ERP,也只能根據生產計劃將某產品的物料全部一次性發出指令給總裝車間,導致大量堆于現場。而在精益生產的情況下,倉庫中有準確的位置坐標,總裝車間也有明確的工序坐標,各工序同時又能準確的提出幾點幾分需要那些物料,物料供應按準時化進行,現場絕無大量原料及中間半成品,生產處于同步化、均衡化狀態下,那么信息化則水到渠成。
        不具有精益生產的思想就導入ERP,無疑就像一輛高級小轎車跑在山間的小路上。

      三、精益生產思想是ERP能充分發揮效益的關鍵
        ERP應該是基于企業精益生產(JIT)生產管理系統下的信息化,它并不是簡單地將現有的管理系統電子化就可成功實施的。它是在成功地進行了管理革新的基礎上,即整個生產過程控制建立在以拉動式(PULL)生產系統即JIT模式的基礎上方可取得最大效益。
        事實上不在JIT模式下構建的ERP從某種意義上講本身就不是先進的ERP。如果實施了ERP后庫存依然龐大,生產工時依然不能有效控制,企業花巨資導入ERP的效果要大打折扣。當然,建立了ERP再全面推行JIT會相對容易一些,但是當企業在實現了精益生產方式后,又要請回原軟件公司,再次花巨額費用追加ERP軟件的功能(軟件業稱其為升級)來適應已改善的新的生產管理方式。
        我們可以不循別人所走的路,但有些地方是必須經過的。

      四、精益生產是趕超世界一流水平的必由之路
        國際上眾多的知名企業都是上世紀70年代至80年代初期建立了精益生產方式,然后在上世紀80年代中后期才逐漸開始實施MRP(ERP)系統。通過精益生產強化生產管理機能,通過ERP使得工作效率化、整合企業資源管理。一步一步穩打穩扎。許多世界一流企業借助ERP將精益生產發揮得淋漓景致。戴爾的4天庫存、理光的7天庫存、愛普生的5天庫存無不是如此。
        初至20世紀80年代初階段),由于眾所周知的原因,我國同工業化國家在企業管理方面幾乎沒有交流,更談不上實際運用。因此在管理升級的道路上,國內絕大部分企業跨越了國外幾十年實踐精益生產的歷史,直接實施ERP(MRP)。正因為如此,國內似乎沒有人指出戴爾的這種模式就是西方經過多年研究之后引進的日本精益生產的生產模式,它追求的就是零庫存,系統整體優化,從而降低成本。國內制造企業在大量導入ERP后,如果把目標定在同樣的產品以世界最低的成本生產、高品質、低成本、短交期,那么補精益生產這一課是不可或缺的了。筆者認為中國制造業的管理信息化要走精益生產與ERP一體化的道路,才能保證ERP的實施能夠達到世界一流的水平。當然有了國外幾十年的成熟經驗,我們只要善于學習,也許只需要幾年時間。
        國內缺少對精益生產精通的人才,正因為如此,才會有知名電腦生產企業的管理人員:除非自己跟著戴爾的流程走一遍,否則無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的的話了。
        精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量;益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性。

      五、何為精益生產方式
        精益生產(Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田JIT(Just In Time)生產方式的贊譽之稱,精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性。
        精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。 精益生產是戰后日本汽車工業遭到的資源稀缺和多品種、少批量的市場制約的產物,它是從豐田相佐詰開始,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
        精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式,同時它又是一種理念,一種文化。實施精益生產的過程就是追求完美的過程,也是追求卓越的過程,它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精,盡善盡美,永無止境的追求七個零的終極目標。
        精益生產的特點是消除一切浪費追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西。在傳統的管理中,零部件、半成品的搬運被認為是必要的,但實際上搬運本身并沒有給產品增值,因此在精益生產中被認為是浪費。精益生產中每個工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心,精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作,旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
        精益生產的思想就是一種排除浪費的思想,而排除浪費的手段多種多樣。我們曾經對4臺沖床進行精益生產的一個流改善,將原來各自獨立的沖床串成一條生產線,取得以下良好的效果:
      ·生產周期縮短(5工作日→3個工作日),能快速應對市場的需求
         ·半成品數減少 (數百個→3個,每月平均減少流動資金占用12250元(A產品))
         ·節省包裝及搬運人員3人(每月省6000元)
         ·節省場地18平方米
         ·節省內包裝材料及包裝票復復印費(每月1800元)
         ·節省大量中轉箱及搬運叉車
        七個零的終極目標:
         1. 零切換浪費
         2. 零庫存
         3. 零浪費
         4. 零不良
         5. 零故障
         6. 零停滯
         7. 零災害
        IE是精益生產的基礎。我國企業在推進精益生產的過程中,應該結合現場IE,從基礎IE的普及推廣入手,進而實現拉動式準時化生產。

      六、精益生產與工業工程(IE)
        精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產方式的工程基礎,IE又是精益生產的重要組成部分。
      工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。
        日本企業在推行精益生產時,運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術,使精益生產始終站在科學的基礎上,因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造,使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變,而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變,其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為,豐田生產方式(JIT)就是IE在企業中的應用。
        日本從美國引進IE,經過半個世紀發展,形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實踐緊密結合,強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生產的過程中,應該結合現場IE,從基礎IE的普及推廣入手,進而實現拉動式準時化生產。

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